切削用量對加工不銹鋼時的加工硬化、切削力、切削熱等有很大影響，特別是對刀具耐用度的影響較大。選擇的切削用量合理與否，將直接影響切削效果。

表4 車螺紋和鉆、擴、鉸孔時的切削用量
工序名稱	切削速度Vc (m/min)	進給量f (mm/r)	切削深度ap (mm)
車螺紋	20～50	-	0.1～1
鉆孔	12～20	0.1～0.25	≤17.5
擴孔	8～18	0.1～0.4	0.1～1
鉸孔	2.5～5	0.1～0.2	0.1～0.2
注：刀具材料為高速鋼

1. 切削速度Vc：加工不銹鋼時切削速度稍微提高一點，切削溫度就會高出許多，刀具磨損加劇，耐用度則大幅度下降。 
      為了保證合理的刀具耐用度，就要降低切削速度，一般按車削普通碳鋼的40%～60%選取。鏜孔和切斷時，由于刀具剛性、散熱條件、冷卻潤滑效果及排屑情況都比車外圓差，切削速度還要適當降低。 
      不同種類的不銹鋼的切削加工性各不相同，切削速度也需相應調整。一般1Cr18Ni9Ti等奧氏體不銹鋼的切削速度校正系數Kv為1.0，硬度在HRC28以下的2cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為1.3～1.5，硬度為HRC28～35的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.9～1.1，硬度在HRC35以上的2Cr13等馬氏體不銹鋼的Kv為0.7～0.8，耐濃硝酸不銹鋼的Kv為0.6～0.7。 
2.  切削深度ap：粗加工時余量較大，應選用較大的切深，可減少走刀次數，同時可避免刀尖與毛坯表皮接觸，減輕刀具磨損。但加大切深應注意不要因切削力過大而引起振動，可選ap=2～5 mm。精加工時可選較小的切削深度，還要避開硬化層，一般采用ap=0.2～0.5 mm。 
3. 進給量f：進給量的增大不僅受到機床動力的限制，而且切削殘留高度和積屑瘤高度都隨進給量的增加而加大，因此進給量不能過大。為提高加工表面質量，精加工時應采用較小的進給量。同時，應注意f不得小于0.1 mm/r，避免微量進給，以免在加工硬化區進行切削，并且應注意切削刃不要在切削表面停留。
加工不銹鋼的切削用量見表4和表5。

表5 不銹鋼的常用切削用量
工件 直徑范圍 (mm)	車外圓				鏜孔		切斷
	粗加工		精加工
	主軸轉速n (m/min)	進給量f (mm/r)	主軸轉速n (m/min)	進給量f (mm/r)	主軸轉速n (m/min)	進給量f (mm/r)	主軸轉速n (m/min)	進給量f (mm/r)
≤10	1200～955	0.19～0.60	1200～955	0.10～0.20	1200～675	0.07～0.30	1200～955	手動
＞10～20	955～765		955～765		955～600		955～765
＞20～40	765～480	0.27～0.81	765～480	0.10～0.30	765～480	0.10～0.50	765～600	0.10～0.25
＞40～60	480～380		600～380		480～380		610～480
＞60～80	380～305		480～305		380～230		180～305
＞80～100	305～230		380～230		305～185		380～230	0.08～0.20
＞100～150	230～150		305～185		230～150		305～150
＞150～200	185～120		230～150		185～120		150以下
注： 工件材料：1Cr18Ni9Ti；刀具材料：YG8。 表中較小的直徑選用較高的主軸轉速，較大的直徑選用較低的轉速。 當工件材料和刀具材料不同時，主軸轉速應根據具體情況作適當校正。